玻璃纤维被广泛应用于交通运输、电子电气、建筑建材、节能环保、基础设施、体育休闲等国民经济各个领域，成为替代钢材、木材、石材等传统材料的新一代复合材料。

玻璃纤维，这个与水泥、钢铁一样寻常的材料，曾经扮演着科技产品的“卡脖子”角色。其应用广泛，涉及建筑建材、轨道交通、汽车制造等日常用途，甚至承担着国家大工程中的航天航空、风力发电、环境工程、海洋工程等重任。

然而，在长达70年的时间里，玻纤技术一直被美国垄断。这项诞生于80年前的技术因其耐高温、耐腐蚀、高强度和绝缘性好等特性，很快取代了传统材料，成为新一代复合材料的代表。

早在2000年，巨石集团就建成了国内第一条年产1.6万吨的池窑拉丝生产线，不断刷新全球最大池窑拉丝生产线的记录。2009年，终于研发成功E6玻璃配方，中国终于打破了美国长达70年的技术垄断。

如今，曾经被封锁在核心技术之外的小厂房，如今已经成为技术创新不断、全球产能最大的玻纤行业巨头。这就是中国创新的力量。

那么，中国巨石的成功，能给我们带来怎样的启示？

“混”出“三力”：活力、实力与竞争力

30年来，中国巨石通过4次创业，实现了在玻纤领域从跟跑、并跑到领跑的“蝶变”。

每一次创业都尤为不易。1998年，中国巨石走到了分岔路口，开启了混改的关键一步，成为中国建材玻璃纤维业务的核心企业，1999年，中国巨石在上海证券交易所上市，成为我国新材料行业中进入资本市场最早的上市公司。

这为中国巨石带来了巨大机遇。杨国明表示，作为一个地方民营企业，当时想获得超2亿元投资可谓难上加难。上市后，中国巨石募集了2.1亿元资金，不仅解了燃眉之急，而且开始筹建当时国内最大的年产1.6万吨无碱玻纤池窑拉丝生产线，并于2000年底建成投产。至此，其玻纤产能与出口均跃居全国第一。

“央企的实力+民企的活力=企业的竞争力。”中国巨石党委副书记、副总裁、巨石集团总裁杨国明表示，在混合所有制改革过程中，中国建材给予了中国巨石允许范围内的最大自主权。双方在思想上首先实现了混合，最终实现了企业经营过程高度市场化的、灵活的、信任的“混合”。

这些年，中国巨石坚持深化改革赋能发展新动力，“混”出了活力、实力和竞争力。让杨国明印象深刻的是2008年，随着全球金融危机一起到来的，是整个玻纤行业的“至暗时刻”，为了降成本，整个行业掀起了一轮又一轮“价格战”。

同年，随着中国巨石一个全球规模最大、技术最先进的年产60万吨玻纤生产基地在桐乡建成，中国巨石坐上世界玻纤“头把交椅”。产能上去了，市场却“缩水”了。在杨国明看来，“规模在市场好的时候是优势，市场不好的时候，绝对是劣势，要消化产能，小企业可能还有挑选的余地，我们那时候根本没有选择，人家有需求，我们必须在。”

作为央企，中国建材给予了中国巨石大力支持，才让中国巨石有了渡难关的信心和底气。那一年，中国巨石还是关闭了一些生产线，杨国明说，做不下去，干脆关掉传统小窑、改革。当时，中国巨石还在投入大量资金，进行高性能玻纤E6的研发创新，这也让他们有了后来成为“隐形巨头”的基础。

在混改中，中国建材将企业经营中最关键的经理层选聘权、投资决策权更大程度授权到了中国巨石的董事会，以减少决策程序。

“一直以来，我们的决策效率都非常高。”杨国明看到，有的国有企业做出一个决定可能需要几个月，但在中国巨石，无论是管理层选聘，还是项目建设，其中包括几十亿元（不超过中国巨石净资产的10%）的项目都可以在董事会讨论决定，很少需要到中国建材层面。

多重因素助推之下，中国巨石的经营业绩实现了跨越式增长。1999年至2022年，其总资产增长了44倍，玻纤产量增长了83倍，营业收入增长了55倍，利润总额增长了171倍，合计国有资产保值增值率达217倍。

把“未来工厂”搬到了海外

当前，这家“隐形巨头”除了在技术上不断革新，同时，也在智能制造上不断布局，持续推动“数字技术+制造技术”融合发展，深化“产业大脑+未来工厂”建设，促进玻纤生产提质增效。

据悉，中国巨石智能制造基地在高性能玻璃配方、超大型池窑、绿色制造、智能制造等方面实现了100%的自主知识产权，并基本实现国产化；该基地还集成了超过 1000 台工业机器人，拥有超10万个智能控制点自动化率超 98.5%，同时建有超10万个智能控制点的工业大数据中心，每天采集数据超百万条。

今年4月底，在该基地四分厂，机器人各个工作区在不停“忙碌”，作为工人的最佳搭档，辅助工人完成各项精准操作而不停“忙碌”，有的在拉丝，有的在捻线，有的在织布…玻璃纤维生产过程中需要的材料“坐”上环形穿梭车通过“空中走廊”，被分配各个指定工序，共同完成了玻纤制作的多道工序。并且，一旦这些自动化率较高的机器人出现问题，将会自动停机预警并启用备用机器。

另外，该基地六分厂也是一座 “黑灯工厂”，依靠无人化设备作业。智能物流机器人在智能仓库内“自由”升降，一排排机械手臂在一伸一屈之间完成了一卷又一卷玻纤产品的装卸。

一位工作人员向记者表示，“未来工厂”的意义在于工作人员数量减少，强度减小，收入增加，但工作效率却明显提升了，且高于行业平均水平。

在该智能制造基地1000多亩的土地上，一年可以产出 60 万吨粗纱、22 万吨细纱和8亿米电子布，电子布的长度可绕地球两圈。

另外，中国巨石还将“未来工厂”建设扩大到了外部，促进产业上下游协同发展。如今，中国巨石的智能制造等先进玻纤生产技术已从桐乡总部推广至成都、九江、埃及苏伊士以及美国南卡罗来纳州。

杨国明介绍，中国巨石还打通了生产制造与企业经营的数据链，通过高标准建设行业工业互联网平台，实现产品生命周期、生产经营的全领域的数字化管理。

中国巨石已建成五大生产基地的产能达到260万吨/年。最终，其生产的玻纤产品通过辐射全球的产销网络被运送到100多个国家，被制作成6万多种产品，再进入老百姓家里。

当前，世界经济正在持续恢复，玻纤行业亦正在复苏。下一步，如何在竞争中取得优势？杨国明表示，要在玻纤技术领域持续攻关，并不断提升生产效率。创新的基因要融入每个人的血液，创新永无止境，老办法要做到极致，并让新办法层出不穷，能不能做到一代一代传承是需要思考的问题。他说，“最终我们创新的工作主要还是靠年轻人，有创新精神与好奇心的年轻人，他们肯定是我们的未来，也是巨石的希望。”当前，姚忠华与团队已经开始研发新的材料，这次他们还是要超越自己。

尾声

玻纤的技术突破不仅让中国企业获得了话语权，也使得科技产品的发展不再受制于人。这个看似寻常的材料，正在为中国的创新之路铺平道路。如今的中国，已经不再是过去被动跟随的局面，而是站在了技术创新的前沿。

回顾巨石集团的成长历程，我们可以看到一股不屈不挠的创新精神贯穿始终。从成立之初，他们就坚持技术创新，不断投入研发，追求突破。正是这种精神，让他们在困难面前从未退缩。长达数十年的时间里，他们坚持自主创新，终于走出了一条中国企业破解技术难题的道路。

中国的崛起并非偶然，而是来自于全社会对创新的高度重视。政府不断加大对科技领域的投入，推动科研成果向产业转化。同时，企业也在加强自主创新，培养人才，建设创新型团队。科技创新已经成为中国发展的一大支撑。

总的来说，中国在创新道路上已经取得了显著的成绩，但还需要不断努力，迎接更大的挑战。唯有坚持创新，才能不断突破技术壁垒，走向世界科技舞台的中央。