11月2日，珠海领航复合材料科技有限公司在通飞珠海基地举办ET9飞机001架总装下线暨与亿维特（南京）航空科技有限公司战略合作协议签约仪式。

ET9飞机是南京亿维特公司研发设计的一款5人4座电动垂直起降飞行器，最大起飞重量为2.2吨，采用全复合材料机体结构，飞机翼展近15米。这也是领航复材科技有限公司在高端装备市场迈出的重要一步，未来公司将继续持续拓展市场，为国内外客户提供更加优质的整体解决方案。随着科技的不断发展，人们对于空中出行的需求也越来越高。而电动垂直起降飞行器作为未来出行的新选择，备受人们关注。

采用全复合材料机体结构

这款5人4座电动垂直起降飞行器最大起飞重量为2.2吨，采用全复合材料机体结构，飞机翼展近15米，是一款既环保又先进的出行方案。那么，ET9电动垂直起降飞行器的成功下线，对于推动通用航空产业的发展有何重要意义呢？领航复材科技有限公司自今年4月以来，坚持技术工艺创新，严守研制交付节点，克服研制难度大、周期短等困难，用6个月时间完成了ET9飞机的工装工艺方案设计、零部件制造、整机装配和喷漆等工作，成功实现总装下线。这次首飞交付的成功，是领航复材科技有限公司向成为国内领先的“高端装备复合材料零部件优质供应商和整体解决方案提供商”目标迈出了坚实的一步。在签约仪式上，领航复合材料科技有限公司与亿维特（南京）航空科技有限公司共同签署战略合作协议。

协议的签订将使两家公司共同拓展各领域沟通协作机制，进一步深化合作，为推动通飞高质量发展贡献力量。作为一家以客户需求为导向的公司，领航复材科技有限公司将始终着力提升运营服务保障能力，以高效率组织运营能力、高品质产品运营服务、高评价市场品牌口碑为牵引，在抓订单、提质量、保交付、强服务、促管理上发力，不断增强核心竞争力，持续拓展高端装备市场。ET9电动垂直起降飞行器的成功下线，将推动通用航空产业的发展，为未来的空中出行提供更加先进、更加环保的解决方案。总的来说，ET9电动垂直起降飞行器的成功下线，标志着领航复材科技有限公司成功进入高端装备市场，为通用航空产业的发展注入了新的动力。未来，随着科技的不断发展，电动垂直起降飞行器必将成为人们出行的新选择。

领航复材科技精益生产，集腋成裘聚沙成塔

领航复材科技公司精益生产团队以“稳质量、提速率、降成本”为目标导向，以精细化管理、精益化生产、精准化交付为抓手，大力推动型号项目生产效率提升，全面完成年度经营目标和重点任务。

集智创新，向技术要效能

针对B320、LQ207等14个在研在产项目制造难点和堵点，团队组织认真分析原因、快速提出解决方案，全年共提出138条精益改进措施，通过技术改进和生产组织，一项目生产能力实现从月产8架到月产30架的飞跃，得到客户高度评价；持续开展精品工程，材料利用率提高至80%以上；积极跟踪先进工艺方式方法，应用HP-RTM、模压等低成本高效率生产制造工艺，提高了批产产品产出速率；引进气囊成型、快速成型、低温成型等新技术，提高生产效率。

降本增效，向管理要效率

团队探索实施“单项目预算管理及成本核算”，按项目生产单元模式管理，动态选拔生产单元长，压实责任主体，极大调动了一线员工的积极性；大力推行创新激励机制，采纳并实施“辅助材料自动裁剪”等小改小革/合理化建议20余项，创新解决了长期制约生产的工装锈蚀难题，大大提高工装准备效率；分区统计分析能耗情况，通过精细化管理、推进固化成组技术等，实现节能降耗；优化生产线布局，有效提高生产效率；探索采用低代码APaaS平台技术，建立起简单实用、维护方便的进销存管理系统。

创新合作模式，向供应链要效益

团队紧盯供应链管理提升，培育材料、工装、标准件等长期战略合作伙伴，增强供应链韧性，扶持复材零件供应商，提升资源整合和快速扩产能力。压缩无人机选用材料品种、规格，国产辅料全面替代进口，降低采购成本，合并材料规格品种，提高集采规模和议价能力，全年共有13种材料降幅5%以上。创新引入窄幅辅助材料，减少人工裁料时间，整体效率提高30%以上。

复合材料飞行器的发展

“探索浩瀚宇宙,发展航天事业,建设航天强国,是我们不懈追求的航天梦。”航空航天是高技术、高投入、高风险、高回报、高牵引的领域。

复合材料是面向经济主战场的先进基础材料，同时是面向国家重大需求的关键战略材料，也是面向世界科技前沿的新型材料。它既是航空航天装备的物质基础，也是推动航空航天发展更新换代的重要技术支撑。

面对新时代、新征程、新要求、新任务，特别是航空强国建设的新使命，这对新材料特别是复合材料既是机遇也是挑战。面临一系列核心技术要自立自强，在满足需求的同时，也会推动材料本身的发展。

装备结构轻量化是永恒的主题。结构轻量化会带来一系列效益，如增加有效载荷，提高飞行航程或射程，减少能耗，保护环境等。

设计是实现轻量化的第一步。空天飞行器的设计需要从概念、形状/结构、材料、功能一体化等多个维度，综合考虑所有可行的轻量化设计策略，创新理念，发挥结构作用，提高结构效率，同时要利用好基于数字化的复合材料智能设计新技术与新方法，最终实现有效轻量化设计。

先进制造是实现轻量化的保障。工欲善其事，必先利其器。新型空天飞行器结构中采用的先进复合材料形式复杂、尺寸规模大，生产工艺复杂，自动化制造程度要求高，无损检测难度大。如今，以数字化、网络化、智能化为代表的先进制造技术为轻量化的实现提供了前所未有的手段，使材料—结构—产品（装备）一体化的先进制造成为可能。

结构复合材料化是航空飞行器的发展趋势之一。波音公司的B787通过使用复合材料，减少了1500个左右的铝合金板件和40000～50000个紧固件，外场维护间隔时间从B767的500小时提高到1000小时，维修费用比B777降低32%。国产大飞机C919复合材料使用率达12%，减重7%，还有很大的轻量化潜力。在我国航空技术不断提升的情况之下，飞机制造过程中复合材料的应用比例将会不断提高，预计在不久的将来，随着复合材料的发展，我国的军 用民用飞机结构复合材料用量会不断提高，以实现飞机结构复合材料化。

复合材料在航天领域的应用不断扩大。新型运载器、应用卫星、飞船及深空探测器对轻量化要求更为迫切。因此，高比性能的复合材料是实现结构轻量化的首选材料。如卫星星载天线反射面、主承力筒、太阳帆板基板通过使用复合材料，既实现了结构轻量化，也解决了传统铝制蜂窝芯热膨胀系数大的问题。

“卡脖子”技术向上溯源，多数是材料问题。新材料是新型飞行器的物质基础，在满足空天装备需求的同时，材料本身也得到发展，两者相辅相成。高性能新材料的发展要靠创新，特别是颠覆性创新。

如今，先进复合材料以国防、航空航天需求为牵引，已取得广泛应用，逐步扩展到新能源、现代交通、船舶与海洋工程及土木建筑等更多领域，从“贵族”材料向“平民化”发展。

据统计，全球范围内，作为代表性增强相的碳纤维，我国碳纤维产量与用量均为世界第一，需求量占50%以上。我国碳纤维的性能与品种已与国际接轨，有多家国内碳纤维企业在制造水平上也基本达到国际水平，有望推动我国成为碳纤维强国。

新型空天飞行器的发展，材料要先行，关键基础材料更要自主可控，强化材料科学、技术和工程的结合，通过技术创新，跨越向产业转化的“死亡之谷”，缩短新材料研发与应用周期，抓住机遇，应对挑战，迎接新的科技革命。