近日，凯立新材发布公告，公司拟与多方共同出资1亿元，设立合资公司：彬州凯泰新材料有限公司（下称：彬州凯泰），从事氢化丁腈橡胶（HNBR）的生产和销售。

此前，化工新材料曾报道过彬州凯泰耗资15亿的氢化丁腈橡胶项目于近期开工。

1、掌握关键技术

氢化丁腈橡胶（HNBR）是由丁腈橡胶（NBR）经加氢处理而得到的一种高度饱和的特种弹性体。与NBR相比，HNBR分子结构中含少量或不含碳碳双键，在保持NBR耐油、耐磨等性能的同时，还具备更优异的耐热、耐氧化、耐臭氧、耐辐射、耐化学品等性能，是一种综合性能优异的特种橡胶。被广泛应用于汽车、航空、航天、石油化工等领域。

核心催化剂及催化技术是HNBR生产的关键技术，同时配套先进的工程化技术 和专用设备共同实现HNBR的产业化并具备竞争优势。HNBR生产技术的优势和产品的性价比主要体现在其生产过程所用催化剂体系的先进性上，由于催化剂体系技术复杂且难度大，价格高昂，极大地制约了HNBR的应用和快速发展。

彬州凯泰成立后，借助宁波团队的先进工程化技术，能够将凯立新材自主研发的高性能催化剂及催化技术快速应用到HNBR的产业化，大幅提高其生产效率和产品质量并降低催化成本，使产品性价比达到国际先进水平，推动行业技术进步并不断拓宽HNBR的应用场景和市场空间。

2、产能汇总

截至2022年，国内主要有三家生产企业，分别为浙江赞昇新材料有限公司、山东道恩特种弹性体材料有限公司与齐鲁石化。

浙江赞昇产能为2000吨/年，于2015年投产；2023年6月16日，浙江乍浦经济开发区（嘉兴港区）管理委员会发布了浙江赞昇新材料有限公司HNBR5000吨/年扩建项目规划许可批前公告。

山东道恩产能为3000吨/年，其一期1000吨/年产能于2019年投产。2022年6月，道恩表示：具备3000吨/年产能，目前在产1000吨/年，2024年可满产3000吨。

2022年12月26日，采用中国石化自主开发技术的5000吨/年氢化丁腈（HNBR）装置在齐鲁石化一次开车成功，产品加氢度大于99%，标志着中国石化氢化丁腈技术开发取得成功，工业装置全面进入生产阶段。

截至2021年，国外生产企业主要为德国朗盛和日本瑞翁：

德国朗盛总产能为10000吨/年，分两家工厂生产HNBR，一家位于德国的勒沃库森，另一家位于美国的德克萨斯州；

日本瑞翁总产能为9500吨/年，分三家工厂生产HNBR，两家分别位于日本的高冈市和川崎市，另外一家位于美国的德克萨斯州。2022年4月，有消息称，瑞翁将通过“去瓶颈”使高冈工厂的产能提高10%，新增产能计划于2023年投产。

3、全球呈现西强东弱格局

全球化工新材料产能及技术主要由北美、欧洲等西方发达国家主导，是全球化工新材料市场的主要地区，但各区由于工业化程度不等而存在差异。

美国在高性能分离膜材料、高性能纤维、工程塑料与特种工程塑料、高端聚烯烃树脂、高性能橡胶、新型特种胶黏剂等领域全面处于领先水平，在氟硅树脂和橡胶、聚氨酯材料、电子化学品、储能材料等领域整体发展水平较好。

西欧在高性能膜材料、高性能纤维、工程塑料与特种工程塑料、高端聚烯烃树脂、高性能橡胶、氟硅树脂和橡胶等领域处于较高水平，但在芳纶、乙烯-乙烯醇共聚物（EVOH树脂）、异戊橡胶等领域处于空白或整体较弱，在电子化学品和储能材料等领域发展水平不高。

日本在电子化学品领域处于世界领先水平，在高性能膜材料、高性能纤维、工程塑料与特种工程塑料、高端聚烯烃树脂、高性能橡胶、氟硅树脂和橡胶等领域处于较高水平，在PTT、PTC等特种树脂领域则较弱或基本空白。

4、领先企业集中在美欧日

企业竞争方面，根据全球化工新材料领域主要企业的营收规模以及业务布局、销售布局等情况，目前全球处于第一梯队的企业主要是全球化布局十分成熟、全球知名度极高、化工领域经验积累丰富的企业，如美国陶氏化学、德国巴斯夫、美国埃克森美孚、日本三菱化学、韩国LG化学等；处于第二梯队的企业，一般是发达国家中排名前列的企业，这些企业也进行全球化布局，但仍有所侧重，如德国赢创、美国3M、日本三井化学、美国空气化学等，在本国区域布局较深入，营收主要结构以本国区域占据大头；第三梯队企业主要是专注于本国内的企业，在各国政府的支持下，紧追其后的化工企业，如国内的晨光新材、金博股份、祥源新材、凯赛生物等。

具体企业布局方面，美国埃克森美孚围绕聚烯烃和合成橡胶等高性能化不断开发高端产品，2021年化学品业务收入369亿美元；德国巴斯夫在多种基础原料及精细化学品方面均具备专有技术，2021年化学品业务收入136亿欧元；日本三菱化学在功能性材料方面拥有技术优势，碳纤维、聚碳酸酯等领域处于领先地位，2021年化学品业务收入307亿美元；陶氏化学在功能塑料、功能材料和电子化学品等领域具有优势，2021年化学品业务收入550亿美元。

5、我国化工新材料产业存在的问题

当前我国化工新材料总体发展水平与欧美日等发达国家仍存在一定差距，一是缺乏顶层设计，产业结构不合理。国内化工新材料产业发展缺乏统筹规划，各地区没有立足于自身条件和优势进行合理定位和差异化分工，存在低水平重复建设问题，企业规模普遍较小。有些企业集中在中下游环节，产业配套能力不强。此外，盲目跟风式投入没有得到有效遏制，“低端过剩、高端不足”的结构性矛盾突出，影响产业发展的可持续性。

二是研发投入不够，原始创新能力不足，核心技术“卡脖子”问题严重。我国缺乏良好的资源配置机制和持续有效的投入，无法在技术源头上支撑自主创新。同时，企业作为创新主体，跟踪仿制多，导致关键技术和核心部件受制于人。我国在高端化工新材料产品和化工高端装备及尖端技术方面严重依赖国外。据工信部统计，在我国大型企业所需的130多种关键基础化工材料中，32%的品种仍为空白，54%的品种仍依赖进口，如高端电子化学品、高端功能材料、高端聚烯烃等，难以满足经济与民生需求。高端技术研发成为制约我国化工新材料发展的关键要素。

三是与下游材料应用行业脱节，缺乏协同创新能力，成果转化不足。我国缺乏与下游应用行业的紧密联系，通常是瞄准填补空白、替代进口的思路进行材料开发，导致我国新型高尖端材料生产一直落后于国外。同时国内缺乏有效的协同创新机制和平台，材料标准、牌号、检测评价、数据库等产业技术基础尚未形成体系，导致科技成果资源信息难以共享，科研成果转化率低。

四是高层次人才队伍短缺，学科建设、人才积累非常薄弱，已成为发展的核心掣肘。我国新材料产业起步晚，基础弱，人才培养投入不足，尤其是领军人才培养周期相对较长，导致我国新材料产业发展人才供给相对不足。以集成电路用材料为例，国内一流高校毕业的硕士研究生以上学历人才从车间工程师到主管，至少需要8—10年时间。目前我国大部分集成电路材料企业的核心人才团队来自中国台湾、日本、韩国等。