齿轮，作为高精度产品，自古以来一直在人类的工业、技术和生产历程中扮演着关键角色，象征着工匠精神、创新和技术发展。在工业领域，齿轮的地位类似于计算中的芯片。它们广泛应用于汽车、制造设备中，具有高精度和复杂工艺的特点。

以对转速有着极致要求的新能源汽车为例，齿轮对其而言既是安全件又是精密件，既要保证安全又要确保高速低噪。因此，新能源汽车对齿轮的精度和强度要求都特别高，长期以来，我国能够规模化生产精锻齿轮的企业几乎是凤毛麟角。

下面走进我国杰出的齿轮制造企业之一——浙江双环传动机械股份有限公司（以下简称“双环传动”）。双环传动专注齿轮生产已经有 40 年，目前其产生的齿轮占中国 A0 级以上新能源汽车的 60%，也就是说，路上跑的每十辆新能源汽车里，大概有六辆用上了它家的齿轮。

公司概况

双环传动成立于1999年，总部位于浙江省玉环市，专注于齿轮领域的研发、制造和销售。公司主要产品包括汽车齿轮、工程机械齿轮、风电齿轮等，客户涵盖国内外知名汽车制造商、工程机械厂商和风电设备制造商。经过多年的发展，双环传动已成为国内齿轮行业的领军企业之一。

全球齿轮制造龙头，深耕齿轮制造领域四十载

深耕齿轮制造领域四十载，公司为国内齿轮制造龙头。

公司自 1980 成立以来已逾四十载，专注深耕机械传动齿轮领域，产品向高端化方向不断延展，业务范围由早先的摩托车齿轮逐步延伸至汽车手动变速箱齿轮、汽车自动变速箱齿轮、工程机械齿轮、电动车减速器齿轮，乃至机器人 RV 减速器等。

2022 年，公司下属子公司以 2.25 亿元收购深圳三多乐 100%股权，向市场空间庞大的民生齿轮领域（应用领域包括打印机、扫地机器人等）迈进。

2022 年公司齿轮及减速器业务实现营收 58 亿元，为全球齿轮制造龙头之一

公司主营齿轮及其组件的开发、制造与销售，主要产品涵盖乘用车齿轮（包括新能源减速器齿轮、混合动力 DHT 变速箱齿轮、手动变速箱齿轮及 CVT、DCT、AT 等自动变速箱齿轮）、工程机械齿轮、商用车齿轮（包括手动变速箱齿轮与 AMT 自动变速箱齿轮）、电动工具及摩托车齿轮和减速器等。

公司业务面向全球市场，客户质量优质，涵盖主流乘用车整车厂蔚来、广汽集团、上汽集团、比亚迪汽车、大众、通用、福特等，工程机械龙头卡特彼勒、约翰迪尔等，以及 Tier 1 供应商博格华纳、舍弗勒、日电产、麦格纳、汇川技术等。

这一亮眼成绩的背后，数字化转型功不可没。“我们所理解的数字化是可以让制造更简单、让企业管理更高效。”双环传动董事、副总经理李水土在接受 InfoQ 采访时表示，优秀的企业，产品是捅上天，文化是扎下根，中间的管理应确保顺畅高效。

他指出，双环传动在过去十年中经历了显著的变化，原来主要给世界 500 强做配套（代工），现在可以做自己的品牌和产品，以制造养技术、养研发，实现研发和制造两翼齐飞。某种程度上看，双环传动的数字化过程可以视为一场命运之齿轮的关键转动，不仅塑造着双环传动自身的未来，也让我们看到了未来制造业的方向。

每个齿轮都有“身份证”

在早期，双环传动曾面临产品质量控制的挑战。比如产品在市场上出现了客户的抱怨和投诉，内部却难以追溯到投诉的原因，因为当时信息化条件尚未成熟，无法确定产品制造的具体时间、尺寸、机床、以及产品特性等详细信息。而这种情况经常导致市场问题不能够及时解决，客户的需求无法得到满足。大约十年前，双环传动开始思考如何更好地为客户提供服务，并借助信息化解决制造问题。

同时，他们采用了丰田精益生产管理模式（TPS）管理系统，包括成品条码系统和车间工票系统，将管理信息化与制造精益化相结合。具体而言，双环传动通过数字化技术将线下生产行为从线下“迁移”到线上进行模拟，每个产品都有独特的“身份证”（二维码），包含了原材料、材料经销商、加工参数，以及齿轮产品本身的尺寸、噪音表现等详细的制造信息。

“因为每个齿轮的二维码都是不一样的，当它们进入到市场，我们就可以实时掌握、了解和追溯这些信息，回来随时随时随地的可以去了解这些信息。”李水土强调，这使双环传动实现了整个产品制造过程的追溯和管理。

此外，双环传动还面临另一大挑战，即信息孤岛。齿轮制造本身的工艺要求，以及汽车产业链的复杂性，使得产品从生产到推向市场的全生命周期过程中，信息共享的难度非常之大。无论是内部不同车间之间，还是与供应商、客户之间，很多信息都是孤立的。“比如，在整个客户市场，我们还有多少产品留存，车间里的生产进度如何，很多细节往往搞不清楚。

”而通过数字化平台的构建，所有信息都可以在线上呈现，很好地解决了双环传动面对市场和供应商时的被动局面。对于客户而言，可以清楚地知道所需的齿轮在哪里生产、生产到什么状态、什么时候可以抵达汽车生产车间等等；而对于供应商而言，他们同样可以掌握双环传动的产品生产进度，进而预测和安排原材料的供应。

“需要综合的平台，才可以把信息聚合起来，打通各环节的工作，否则信息是断的、效率也低下。”李水土指出。

没有精益的数字化如“空中楼阁”

信息化 + 精益化 + 自动化，是双环传动的数字化转型“铁三角”。

谈到精益生产和数字化结合的逻辑，李水土进一步阐述道，精益生产是双环传动一切制造活动的基础，精益可以让线下生产作业更有序、更规范，以减少浪费，提高效率。而数字化把规范过的作业，通过万物互联的技术迁移到线上，继而收集数据、分析数据，实现对整个生产运营过程的有效管理。

他强调，数字化本身只是一个工具，它不能解决如何制造产品和组织生产的问题，这是精益制造的任务。但数字化能让企业更好地利用数据。

过去，企业的决策结果往往是滞后的，精益管理的相关动作及其反馈时效性不足，这在很大程度上限制了其价值发挥。而通过数字化工具，制造企业可以实时了解其生产过程中的各种数据，比如生产成本、生产效率、产品质量。借此，再通过精益化手段对成本进行控制、对生产效率和质量进行提升，可以使得整个生产过程处于一个可管理和可控制的状态，而不再需要依赖事后的监测和反馈。

“无论是供应商、客户、生产车间、质量部门，都可以在同一个平台上进行协作，这可以大大提高管理效率和效果。比如，对管理者来说，只要在办公室里就可以随时打开某个车间，查看它的生产状态、实时的生产进度、质量情况、设备状态等等，进而做出进一步的决策。”

换句话说，精益化是方法论，而数字化可以把这个方法论固化沉淀下来，变成标准的、可复制的。“让工厂从无序到有序、从有序到高效的转变需要精益化和数字化的互相促进。”李水土感慨道，“没有精益的数字化是空的，就如空中楼阁。”

做一个全世界最好的齿轮制造工厂

去年 11 月，双环传动位于浙江台州的新能源汽车零部件工厂，被浙江省评为“未来工厂”。可以说，这是其数字化与精益化融合成果的“集大成者”。

据介绍，该“未来工厂”项目以双环传动本部六分公司为建设点，占地面积 24000 平方米，总投资高达 4.2 亿元。未来工厂项目的年产能达 150 万套新能源汽车齿轮，年销售额 9.6 亿元，人均年产值超 150 万元。

“当时建厂时，我们的出发点就是要做一个全世界最好的齿轮制造工厂。而衡量‘最好’的关键标准之一，就是生产出能够满足市场精度需求的产品。”李水土指出。

如今，在这个工厂里，平均每 20 秒就会有一个齿轮产品被生产出来，整个生产过程都实时在线上记录和呈现，实现了可管可控。并且加工精度最高达到了 2μm（1μm 相当于头发丝直径的 1/60），适用转速最高达 19000rpm（燃油车转速平均 3000rpm-6000rpm），突破国际短板。

李水土介绍道，未来工厂从投入到量产大概用了近一年时间，项目采用“1+5”的新模式，即一个企业智能大脑 + 数字化设计、智能化生产、安全化管控、数字化管理、绿色制造五大平台。技术层面以 5G、边缘计算、工业物联网、数字孪生、大数据与人工智能等新一代信息技术为支撑，达到 IT、ET、OT 的高度融合。

“背后的这套逻辑和思路在工厂筹建之初的论证阶段，就已经有了基本雏形，但是在工厂建完之后，我们还会回头进行复盘，重新审视哪些地方还可以进一步完善，并形成文档，让后来的员工也可以通过文档进行学习。”李水土总结了双环传动未来工厂项目在实施过程中的四大策略牵引：

以精益驱动、实现卓越运营。运用精益思想，采用数字化手段，分析现状、确立目标、制定改善、确认效果、固化标准，构建结构化、可持续改进的闭环管理。

全面实现自动化。尤其在生产上突破现有效率瓶颈。基于工艺流程的自动化单元建设，并与物流系统对接，实现物料、工装夹具、刀具等自动更换。

数据流通流程管理引擎。以全业务流程优化为目标的全面信息化建设，业务主导数据流程，数据反推业务进步。

横向拉通，纵向协同，全面连全通。内部各生产单元之间实现全局资源分配、产品的全生产周期管理。面向供应商，实时数据共享，实现外协能力、工厂计划、资源的实时协同，以实现准时交付。

未来发展

拓展市场份额：双环传动将继续加大市场拓展力度，与更多知名汽车制造商建立合作关系，提升公司在汽车齿轮行业的市场份额。同时，公司还将积极开拓海外市场，为全球客户提供优质的产品和服务。

技术创新升级：公司将进一步加大技术研发投入，持续推动技术创新升级。通过引进先进技术和设备，提高生产效率和产品质量水平，增强公司在市场上的竞争力。

提升服务水平：公司将不断优化客户服务体系，提高服务响应速度和质量水平。通过与客户建立紧密的合作关系，提供全方位的解决方案和服务支持，增强客户的满意度和忠诚度。

加强人才培养：公司将重视人才队伍建设，加强人才培养和引进。通过建立完善的人才激励机制和培训体系，吸引和留住优秀人才，为公司的长远发展提供强有力的人才保障。